elektrik arızası mevcut değildi. Bu nedenle a raştırmal ar kompresörün dönen parçalarına genişletilmişti. İlk bakışta burada da belirgin bir arıza tanımlanamıyordu. Ancak bazı durumlarda biraz zor işleyen, dönel piston anal iz edi lmi şti. Piston ve pistonun sürtünme yüzeyleri temizlendikten sonra, silindirik piston yeniden serbestçe ça lışabi l iyordu. Gözle hiç görünmeyen bu kirlenme, kompresörün "kolay ilk hareket donanımı" yardımıyla start edememesine neden oluyordu. "Zor çalıştırma (ilk hareket) donanımı" takılan kompresörlerde ise çok az durumda başarılı bir sonuç a lınıyo rdu. Ancak açıklığa kavuşturulması gereken unsur, hangi neden veya nedenlerden dolayı pistonun işleme yüzeyine bu atıkl a rın geldiğiyd i. Soğutma tesisinin ters yönde çalıştırılmasıyla birlikte, ani basınç değişiklikleri yüzünden filtre kurutucu yük altına giriyordu. Bu durum belli bir süre sonra kurutma özelliğine sahip malzemenin aşınmasına neden oluyordu. Aşınma sonucu ortaya çıkan parçacıklar ise, piston ve silindir yüzeyinin arasına yerleşiyor ve kısa bir çalışma süresinden sonra kompresörün bloke edilmesine neden oluyordu. Kurutucu maddenin bir yay mekanizmasıyla öngerilmeli yerl eştirildiği yeni bir kurutucunun kullan ılm ası yl a problem giderilebilmişti. !:J Pisto_nlu Kompresörün Krank ,;;ı Mili için Yeni Tedarikçi Kompresör üreticilerinden biri, motor mili tedarikçisini değ iştirdiğinde ilk sevkiyatlardan sonra şikayet gelmemişti. Yaklaşık bir yılı aşkın çalışma süresinden sonra, aniden anormal sayıda kompresör arızası ortaya çıktı. Genellikle biyel kolu ile krank mili arasında yatak arıza ları dikkati çekti. Öncelikle klima tesisinin taahhüdü sırasında oluşabilecek durumlar araştırıldı. Ancak bu aşamada kompresörün devre dışı kalması için sorumlu tutulabilecek herhangi bir hata bulunamadığından bunu oluşturan başka bir nedenin buResim 3.1. Neredeyse tamamen kapalı bir a • kanalı. Resim 3.2. Motor mi/indeki yağ kanal111da metal alşıınlı çapaklaı: lunması gerekiyordu. Araştırma lar sonucunda, krank mili üzerindeki yağ kanallar ının yetersiz işlenmiş olduğu tespit edildi. Motor milinin temizleme işlemlerinde giderilemeyen metal ta l aş l arı da ek bir riske neden oluyordu. Yağ kanallarının uzmanlıkla açılmaması, bazı vakalarda yatakların yetersiz yağlanmasına yol açmıştı. Ne zaman yağ kanalındaki metal talaşlar; örneğin bir sarsılma sonucunda kopup yağ kanalına düştüyse, yağ pompası yardımıyla doğrudan kompresör yatağına aktarılıyordu. Bunun sonucunda da sıkça rastlanan netice, yatakların "yenerek" zarar görmesi oluyordu. REM'de (Rasterelektronenmikroskop-Bilgisayarl ı Elektronik Mikroskop) görülen şekillerde, metal alaşımlı çapakların (talaşların) biyel kolu alüminyum alaşıml ı yatak kılıfına girdiği ispat ed ilmiştir (Resim 3.3). Kompresörlerin devre dışı kalmasının nedeni açıklığa kavuştuktan sonra, sevk edilmiş çok sayıdaki motor milinin, kapsamlı bir şekilde tekrar işlenmesi ve motor mili üreticisinin kalite güvence sisteminin yenilenmesi gerekti. 4 Yanlış Montaj Yerindeki Doğru Genleşme Vanası Klimatize edilmiş bir mekan için, çoklu buharlaştırıcılı tesisin kontrolü sı rasında, hava ısıtıcı tesadüfen bakım için devre dışı idi. Su devir daiminde, 3-yollu karıştırma vanasından, normal olarak istenilen mekan sıcaklığı, ısı verilerek ayarlanmaktadır. Sistem, iklimlendirilen mekan maksimum soğutma ihtiyacına ulaştığında klima santralinde ı sıtıcın ın yeniden ısıtma yapmayacağı şekilde düşünülmüştü. Kl ima tertibatında esasen kontrol edilmesi istenen unsur, mekan içinde yer alan sıcaklık dağılımlarının ölçümüydü. Yapılan ölçümler sı rasında, çevre sıcaklıkları normal olarak yeniden ısıtıcı fonkResim 3.3. Biyel kolıı yatağ111daki hasarlar metal alaşımlı çapaklar nedeniyle oluşmuştur. TESİSAT DERGİSİ m:1111 SAYI 83 KASIM 2002
RkJQdWJsaXNoZXIy MTcyMTY=