birl eştiri lmesinde meydana gel en distorsiyonlar ci ddi derecel ere ulaşabi lmektedir. • Çözülmeyi hala bekl eyen bir sorun da, TIG kaynağının dengeleme işl emi ni tamamen ortadan kaldı ramamış olmasıdı r. 3.2. Punta Kaynağı Ağırl ıkl ı olarak otomotiv endüstrisinden bi l di ğimiz ve sac plakaların birbirine ilave metal olmadan kaynatılmasını hedefleyen punta kaynağı da paslanmaz çel ik saclara sını rl ı olarak uygulanabi lmektedir. Ama yöntemin her kal ınl ıktaki saca uygulanmasında sorunlar ortaya çıkmaktadı r. Pompa i malatında TIG kaynağına nazaran daha az kullanılmaktadır. • Bu yöntem öncelikle i nce (kal ınl ık < 1 mm) ve aynı kalınl ıkta yumuşak saclarda ve çal ışı lması kolay düz yüzeylerde başarı l ıdı r. Sağl ıkl ı puntalama içi n sacların her i ki yönden de kuvvet uygulanmasıyla penslenerek malzemeye çok yüksek amperajlı akı m verilmesi gerekir (uygulamaya göre 6000-8000 Amper). • Fakat özellikle çark geometrisi çift tarafl ı çal ışmaya nadiren müsait olmaktadır. Tek tarafl ı bastırmayla (prati k tabi rl e "dayama puntalamayla") elde edi lebi lecek kaynak mukavemetleri ise sını rlı ve değişkendir. Pompa geometri leri nde pensleme çoğu yerde mümkün olamamakta ve dayama puntaya i htiyaç duyulmaktadır. İnce sacda deformasyon artmakta ama dikişin kal ın sac tarafı aynı performansı garanti l eyememektedir. • Parçal arın kal ınl ı klarının farkl ı laşması puntalamayı genel olarak sağlıksız kı lmaktadı r. • Isıl etki leşim sonucu özell ik değiştiren bölge büyüklüğü hala isteni len düzeye i ndirilememiştir. Yaklaşık olarak TIG yöntemi ndekiyl e aynı büyükl ükte alan ı sıl etkiye maruzdur (bkz. Şeki l ı b). • Punta kaynak yöntemi ile dahi ; son üründe meydana gel en malzeme distorsiyonu ortadan kal dı rı lamamıştır. Halen çarkların dengelenmesi zorunlul uğu vardır. 3.3. Laser Kesme ve Kaynak Yöntemi ve Diğer Yöntemlere Üstünlükleri (Lowara) Norm santrifüj pompalarda uygulanan bu yeni teknoloji sayesinde, paslanmaz çel ik malzeme, daha sac olarak kesi l irken Laser Kesme uygulanarak boyut tol eransları en karmaşık kesit açını mları nda dahi hassas ol arak sağlanmaktadı r. Tek bir kesme ünitesinin (laser) takı m yolu, istenen geometri lere uygun modül er programlama sayesi nde üretim deği şimleri ne kısa sürede adapte edi lebi l mektedir. • Kesme sonucu ortaya çıkan kenarlara herhangi bir ek işl em yapmaya gerek kal mamakta, doğrudan Laser Kaynak i şl emi nde kul l an ı lmaya uygun hal e gelmektedir. Bu yöntemde i lave el ektrot kul l anı l mamakta, puntalamaya benzer şekilde metal ler çok küçük bir kısı m eritilerek yüksek mukavemetli dikişlerle birleşti ri lebi I mektedi r. • Laser kaynak, tek taraftan ve üst üste bi ndi ri im i ş saclara rahatı ıkla uygulanabi ldiği i çi n kaynak ağzı probl emi ni tamamen ortadan kaldı rmıştı r. • Bu yöntemle, alışı lmış TIG kaynak yöntemine göre yaklaşık 1 O misli hızla kaynak yapılabi lmektedir (bkz. Tablo 1 ). Bu, hem üretimi h ızlandı rmakta, hem de ısıl etkileşime uğrayan bölgeni n genişl emesi ni bel irgin olarak engellemektedir. • Laser kaynak i şl emi sı rasında ve sonrasında eriyen ve ı sı l etki leşimle özell ik değişimine uğrayan alanın; TIG ve punta kaynak yöntemi ne göre belirgin ölçüde küçük olması (yakl aşık 1/6 'sı kadar) l aser kaynağına önemli avantaj sağlar TESİSAT DERGİSİ SAYI 6 1 OCAK 2001 .R'ffet.E (bkz. Tablo 1 ve Şekil ıa-c). Laser ışınının parça üzerinde çok küçük alana odaklanabi lmesi bunu mümkün kılmaktadır (Şekil 1 c). lsı l etkiyle özel l ik değiştirmeye maruz kalan bölge ne kadar küçük olursa, dikişlerin dayanımı o oranda yükselmektedir. • İ laveten, "düşük karbonl u" paslanmaz çel ik alaşımlarının (örneği n AISI 316L= X 2 CrNiMo 18 10) kullanı mı yla kaynak di kişi ve ı sı l etki l eşime uğrayan bölgel erdeki krom-karbür miktarı iyice azal tılmaktadı r. Bu sayede dikiş mukavemetl eri daha çok yüksel ti lebi lmektedir. • Laser kaynak yöntemiyle birleştirilen saclarda sıcakl ık etkisiyl e ol uşan distorsiyon, TIG ve punta kaynağına göre i hmal edi l ebi l i r mertebelerdedir. Bunun biri nci sebebi , aktarı l an ı sı l enerj i ni n düşüklüğüdür. Dolayısıyla üretim sonrası dengeleme i htiyacı ortadan kalkmıştı r. • İ laveten, çark hangi boyutta ol ursa olsun, kama yuvaları işlemden sonra distorsiyona uğramadığı i çi n, ek işlemeye gerek kalmamaktadır. • Tablo 1 'deki kaynaklanacak parçalara aktarı lan toplam enerj iye bakıl ı rsa, Laser kaynak yönteminde TIG'e göre yaklaşık 4,5 misli enerji tasarrufu sağlanmaktadı r. • TIG ve punta kaynak yöntemlerine göre daha fazla yerden kaynak yapılabilmekte ve geometrik açıdan zor bölgel erde kaynak sorunu ortadan kalkmaktadı r. • Ortaya çıkan kaynak di kişl eri, minimum düzeyde ısı l etki l eşime uğradıklarından, i çerdi kleri krom karbür çok düşük oranda olup; mekani k gerilmel ere ve agresif kimyasal maddelerin korozif etki lerine karşı mukavemetleri yüksek olmaktadır. • Eğer düşük karbonl u paslanmaz çel ik kul lanı l ı rsa (örnek: AISI 316L, CMAX=% 0,03) yukarıda sözü edilen mukavemet değerleri daha da yükselir.
RkJQdWJsaXNoZXIy MTcyMTY=