1. GİRİŞ Günümüzde akışkan aktarımında, özellikle zayıf ya da güçlü korozif ortamlarda çalışan pompa ve tesisat elemanlarında kaçınılmaz bir şekilde çeşitli paslanmaz çelik alaşımları kullanılmaktadır. Paslanmaz çeliğin kullanıldığı akışkan sistemlerinde; çalışma ortamında çözünmüş halde bulunan oksijen ile metal arasında meydana gelen reaksiyon sonunda bileşimde bulunan Kromun (Cr) oksitlenmesiyle yüzeyde ince bir oksit tabaka meydana gelir (Cr2O/ Kimyasal olarak pasifleşmiş, yani reaksiyona girmeyen bu tabaka, metali daha ileri kimyasal reaksiyonlardan korur. Paslanmaz çeliğin içindeki krom yüzdesi arttıkça bu tabakanın koruyuculuğu artar. AISI klasmanına göre düzenlenmiş ostenitik paslanmaz çelikler skalasında, alaşımlar 3 haneli numaralamayla temsil edilir. Bu düzenlemeye göre, ostenitik paslanmaz çelikler iki ana gruba ayrılırlar: • Krom -Nikel (Cr,Ni) ostenitik çelikler (örnek olarak AISI 304 = 1 .4301 = X 5 CrNi 18 9) • Krom - Mangan - Nikel (Cr,Mn,Ni) ostenitik çelikler (örnek olarak AISI 316 = 1 .4401 X 5 CrNiMo 1 8 1 O) İkinci gruptaki alaşımlar, pıttıng korozyonuna da önemli ölçüde direnç göstermeyi sağlayan Molibden (Mo) içerirler, ayrıca gerilme korozyonundan az etkilenirler. 2. PASLANMAZ ÇELİK DÖKÜM POMPA ÜRETİMİNİN SORUNLAR! Paslanmaz çeliklere döküm yoluyla şekil verildiği zaman ortaya çıkan en önemli sorun, sıcaklık etkisiyle (550- 850 °C aralığında) bileşimdeki kromun, karbonla bileşik oluşturması sonucu ortaya çıkan krom -karbür 'ün sebebiyet verdiği ve malzemenin kırılganlığının artmasına sebep olan "kristallerarası korozyon" dur. 2.1. Döküm yönteminin sınırları ve sorunları Özellikle karmaşık iki veya üç boyutlu şekle sahip değişik kesit kalınlıkları içeren ve çok çeşitli boyutlarda üretilmesi gereken pompa çarklarının paslanmaz çelik döküm yoluyla elde edilmesinde ana hatlarıyla şu sorunlar mevcuttur: 2.1. Tasarım zorlukları: Düşük özgül hızlara sahip küçük boyutlu santrifüj pompa çarklarındaki ince kanal ve kesitlerin yeterli hassasiyetle dökümü sorun olmaktadır. Çoğunlukla ince kesitlerde erken soğuma sebebiyle soğuk birleşme ya da daha yaygın tabirle "katmerlenme" görülmektedir. Bu durum çarkın darbeli çalışma ve korozyon muka-vemetini azaltır. Yüksek özgül hızlı çarklarda ise döküm sonrası ortaya çıkan yüzeylerin pürüz kalitesi istenenden düşük olduğundan istenen hidrolik verim elde edilememektedir. 2.1 .2. Yüksek malzeme ve işçilik giderleri: Hammadde pahalı olduğundan, üretim sırasında oluşan hataların sebep olabileceği hurda maliyetleri artmaktadır. Kalıplar özel olduğundan (maçalar ve kimyasallar) kalıp maliyetleri yükselmektedir. Döküm sonrası malzeme kalitesinin dağılımı homojen olarak sağlanamadığından, pompanın titreşimsiz çalışabilmesi için, üretildikten sonra her çarkın ayrı ayrı dengelenmesi gerekmektedir. Ayrıca kalıp boşluklarında akıcılığın sağlanabilmesi için ihtiyaçtan daha kalın tutulması gereken kesitler yüzünden daha fazla hammadde kullanımı, doğrudan hammadde maliyetini artırmaktadır. 2.1 .3. İşletme problemleri : Dökümün soğuması sırasında kristaller - arası korozyon yeterince önlenememekte, bu da pompa çarkının işletme TESİSATDERGİSİ SAYl61 OCAK2001 ömrünü önemli ölçüde azaltıp, servis ihtiyacını artırarak iş ve üretim kaybına sebep olmakta ve ilave yenileme maliyetleri getirmektedir. Yukarıda kısaca değinilen sebepler alışılmış paslanmaz çelik döküm teknolojisi ile çalışmayı sürdüren üreticilerin ürün boyutlarını ve hassasiyetlerini önemli ölçüde kısıtlamaktadır. 3. ÇÖZÜMLER Üretimden ve işletmeden gelen sorunları azaltabilmek amacıyla, az sayıda üretici, piyasada çok talep edilen belli serilerdeki pompaların çark ve difüzörlerini normal ya da düşük karbonlu paslanmaz çelik saclardan kaynaklama yoluyla üretme yoluna gitmişlerdir. 3.1. TIG (Tungsten-lnert-Gas) Kaynağı Bazı üreticiler tarafından, normal paslanmaz çelik sac birleştirmelerinde kullanılan TIC kaynağının, çarkı oluşturan preslenmiş sac parçalarına da uygulanması yoluna gidilmiştir. • Ancak bu yöntem, kaynaklanmadan sonra ilave işçiliği tam olarak ortadan kaldırmaya yetmemiş, ayrıca çark geometrisi üzerinde istenen her yerin kaynaklanması mümkün olamamış, özellikle üst plakanın kanatlara birleştirilmesinde kısıtlı performans elde edilebilmiştir. • TIG kaynağı, diğer klasik kaynak usülleri gibi mutlaka kaynaklanacak parçalarda kaynak ağzı ihtiyacını doğurmaktadır. Pompa gibi karmaşık ve dar kesitli dizaynlarda her istenen yerde kaynak ağzı açmak mümkün değildir. • İlaveten, mile bağlantının yapılacağı göbek parçasına açılmış olan kama yuvasının TIC kaynağından sonra oluşan deformasyon yüzünden tekrar işlenerek istenen boyutlara getirilmesi gerekmektedir. • Özellikle sac kalınlıkları inceldikçe, farklı kalınlıklardaki sacların
RkJQdWJsaXNoZXIy MTcyMTY=