Pinch 159 ° 140 ° ııs· 3 267 ° ao· 0 ·� @ ► 1612 343. 90 • 3 1 2 D. T. ı n = 19 . 121· 265 ° ııa· 11 s 9899 il ı�o· Şekil 7. Yeni Ünitelerin İlavesi İle İyileştirilmiş Dizayn pinch noktasını aşarak ısı transfer ermektedir. Şekil 7'den görülebileceği gibi,l,2,4 no'lu eşanjörler ve C2 soğurncusu yerlerinden kaldırılıp, ısı eşanjörü 'A' kullanılır. Son olarak da, mevcut eşanjörlerin döngülerle mümkün olduğu kadar fazla kullanıldığı durumlarda, ve eşanjörağı daha verimli çalışır hale geti rildiğinde, şekil 8 'deki nihai eşanjör ağını dizayn etmekteyiz. Bu eşanjör ağında yeni bir eşanjör 'A' bulunmaktadırve 1,2,4 no'lu eşanjörlere ısı transfer alanı ilaveleri yapılmıştır. Detaylı bir maliyet hesabı, 945000$ yatırım masrafı gerektiğini ve elde edilen tasarruf ile, bunun geri ödeme süresinin 1 .9 sene olduğunu ortaya koymaktadır. 4- SONUÇ Günümüzde pinch tekniği artık olgunluğa erişmiş ve kimyasal üretim tesislerinde murad bir tasarım metodu ile kullanılabilmektedir. Yeni tesis tasarımlarında ortalama %50 enerji tasarrufu ve tevsi yatırımlarında ise 6 aylık geri ödeme süreleri elde edilebilmektedir. KAYNAKLAR l)Hohmann E.C., 'Optinııtm network for heat exchanger' 2)NishidaN., KobayashiS.1 Tchikawa A. , 'Optimal synthesis of heat exchange system', Chem. Eng.Sci.,26.s. l 8411856, 1971. 3)Linnhoff B., andTıırrıer ].A, Cherıı. Eng. 1 s.56, (Nov.2, 1981). Şekil 8. Bütün Mevcut Eşanjörleri Kullanan ve 1. 9 Sene Geri Ödemesi Olan Nihai Dizayn Yeııi 159° 1 15 • 0 2 67 ° @ so· f 1 7 9 • .... 1 1640 343• 9 0 · 1 2 127 • 136° 4 76 TESiSAT DERGİSİ SAYI 17
RkJQdWJsaXNoZXIy MTcyMTY=